introduction
jouets moulé sous pression sont peut-être mieux illustrés par les modèles réduits de trains électriques et Matchbox et Hot Wheels voitures générations d'Américains ont grandi avec. Ils sont produits, comme leur nom l'indique, par la méthode moulé sous pression. Le métal fondu est versé dans un moule, on laisse refroidir, puis peint ou autrement décorée. La plupart des jouets moulés sous pression sont réalisées en métal, généralement en zamak, alliage d'aluminium et de zinc. Elles ont été produites d'abord dans les premières années du 20ème siècle comme coquilles simples, sans intérieur. Après la Seconde Guerre mondiale, les alliages à teneur plus élevée ont été utilisés et des intérieurs raffinés ont été ajoutés, en particulier sur le marché de jouets voiture en plein essor.
Le processus de moulage sous pression
Le procédé de moulage sous pression consiste à injecter du métal en fusion, sous très haute pression, dans des moules en acier réutilisables appelées matrices. Ces moules comportent deux parties: une moitié fixe et une moitié d'éjection, celui-ci étant utilisé pour permettre le jouet moulé fini d'être retiré du moule. La machine ferme les deux moitiés en utilisant la pression hydraulique, et lorsque les deux moitiés sont verrouillés en place commence le processus d'injection.
Die-casting machines peuvent utiliser l'une des deux méthodes d'injection, chambre chaude ou chambre froide "systèmes de prise de vue."
Le procédé à chambre chaude est utilisée pour les métaux à bas point de fusion, tels que le zinc ou le magnésium. Le mécanisme d'injection est immergée dans le métal fondu et, par l'utilisation d'un piston, des forces dans la cavité de matrice à travers un col de cygne. Une fois que le métal dans le moule a refroidi le piston est retiré, la matrice est ouvert et la pièce moulée est éjectée.
Le procédé à chambre froide est utilisé pour les métaux ayant des points de fusion plus élevés, tels que les alliages d'aluminium ou de l'aluminium. Le métal en fusion est versé dans un manchon cylindrique, dite "chambre froide", qui est ensuite fermé hermétiquement par un piston à commande hydraulique. Ce piston force alors le métal fondu dans la filière.
Dans les deux méthodes, die-casting est très rapide; l'ensemble du processus peut prendre quelques secondes pour un jouet pesant moins d'une once, à seulement deux ou trois minutes pour un grand jouet pesant plusieurs livres.
Avantages de moulage sous pression
coulée à haute pression, à des forces supérieures à 4500 livres par pouce carré, fabrique des produits de haute qualité avec des finitions de surface lisse qui sont extrêmement fidèles à la forme originale du moule. Et parce qu'ils ne sont pas constitués de parties séparées soudées ou autrement fixées ensemble, ils sont aussi solides et durables que l'alliage d'origine.